蓄熱氧化爐（RTO）廢氣治理技術在實際應用的缺點主要有一下幾點：

1. 高能耗與運營成本高燃料消耗大：

需長期維持700~1000℃高溫氧化環境，尤其在廢氣濃度低時需額外補充天然氣或燃油，能耗顯著增加。初期投資高：陶瓷蓄熱體、耐高溫閥門/風機等核心部件成本高昂，且設備整體體積大，安裝費用高。維護成本高：陶瓷蓄熱體易堵塞或熱應力破損（需定期更換）；燃燒室及管道的高溫腐蝕問題需頻繁檢修，增加運維負擔。

2. 對廢氣成分的適應性差含鹵素廢氣（如氯、氟）：

高溫下可能生成二噁英、HCl等有害副產物，需額外配置二燃室（1100℃以上）和急冷裝置，工藝復雜化。含硫/氮有機物：氧化過程產生SOx、NOx等二次污染物，需配套脫硫脫硝設施，增加系統復雜性和成本。高沸點或黏性物質：廢氣中含焦油、漆霧等易黏附在蓄熱體表面，導致堵塞和熱效率下降。

3. 運行條件要求苛刻廢氣濃度范圍受限：

濃度過低時需補燃，經濟性差；濃度過高時需稀釋或旁通，處理效率降低。需連續穩定運行：間歇性生產或廢氣流量/濃度波動大的場景易導致蓄熱體溫度失衡，影響凈化效率（如VOCs去除率從99％降至90％以下）。進氣預處理要求高：需嚴格過濾顆粒物（PM）和水分，否則會加速蓄熱體堵塞或腐蝕。

4. 設備體積與場地限制占地面積大：

因多室蓄熱體結構和龐大熱交換系統，RTO設備通常需露天安裝，對廠房空間有限的企業適用性差。熱慣性大：啟停時間較長（冷啟動需數小時升溫），不適合短時或頻繁啟停的工況。

5. 二次污染風險不完全氧化產物：

廢氣成分復雜或濃度突變時，可能生成CO、醛類等中間產物，需增設后處理單元。高溫氣體排放：凈化后廢氣溫度仍較高（約100~150℃），直接排放可能造成局部熱污染，需增設余熱回收或冷卻裝置。

總結

RTO技術雖在VOCs高效處理中表現突出，但其能耗、成分適應性、運行穩定性及二次污染控制等缺陷仍需通過工藝優化（如沸石轉輪濃縮+RTO組合）、材料升級（抗堵陶瓷）或智能調控（動態響應濃度波動）等手段針對性改進。