針對蒸餾車間廢氣的處理，需結合其成分復雜、濃度波動大、濕度高、易燃易爆等特點，制定多級組合工藝方案。以下是具體蒸餾車間廢氣處理方案：

一、廢氣收集與預處理

密閉收集系統

對蒸餾塔、儲罐呼吸閥、反應釜等排放點實施全密閉改造，采用管道直連+負壓引風方式，將無組織排放轉為有組織排放。

針對高濕度廢氣（相對濕度＞80％），在管道入口增設除霧裝置，減少冷凝水對后續設備的影響。

冷凝回收

設置兩級冷凝機組：

一級冷凝（-10℃）：回收70％-80％的高濃度乙醇及酯類物質，冷凝液回用于生產。

二級冷凝（-30℃）：進一步回收殘留有機物，確保冷凝后廢氣中VOCs濃度降至500mg/m3以下。

二、主處理工藝

酸性廢氣處理

針對含HCl、H2S的廢氣，采用堿洗塔：

噴淋液為20％NaOH溶液，去除效率≥95％。

塔體材質選用PP+HFRP復合材料，噴淋泵葉輪使用陶瓷材質，防止腐蝕。

VOCs深度處理

活性炭吸附+催化燃燒（CO）：

活性炭吸附箱：填充蜂窩狀活性炭（碘值≥800mg/g），吸附效率≥90％。

脫附系統：當活性炭飽和時，切換至備用吸附箱，飽和炭采用180℃熱風脫附，脫附廢氣進入CO爐。

CO爐：在250℃下催化氧化，分解效率≥98％，熱回收效率≥95％，尾氣經換熱器降溫后排放。

三、特殊工況應對

高濃度乙醇廢氣

若蒸餾工段廢氣濃度超3000mg/m3，增設蓄熱式熱力氧化爐（RTO）：

廢氣在780℃高溫下氧化分解，凈化效率≥99％。

配備陶瓷蓄熱體，熱回收效率達95％，降低能耗。

易燃易爆風險控制

管道及設備接地電阻≤10Ω，設置可燃氣體檢測報警儀。

RTO/CO爐配備LEL在線監測，當濃度接近爆炸下限（3.3％）時，自動啟動氮氣稀釋系統。

四、排放監測與資源化利用

在線監測系統

安裝VOCs、HCl、NH3、溫度、壓力在線監測設備，數據實時上傳環保平臺。

廠界設置無組織排放監測點，定期檢測非甲烷總烴、臭氣濃度。

資源回收

冷凝回收的乙醇溶液經精餾提純后回用，年回收量可達2000噸。

堿洗塔產生的硫酸銨溶液，經蒸發結晶后作為化肥副產品出售。

五、案例驗證與成本

以某年產8000噸清香型白酒企業為例：

總投資：280萬元（含設備、管道、監測系統）。

年運行成本：15萬元（含活性炭更換、催化劑維護、能耗）。

效果：VOCs排放濃度≤30mg/m3，惡臭氣體濃度低于《惡臭污染物排放標準》，廠界無明顯異味。

此蒸餾車間廢氣處理方案通過“冷凝回收+堿洗中和+吸附催化”組合工藝，實現高效凈化與資源循環，滿足環保要求的同時降低運行成本。